在安裝工地箱裝設備出庫后，安裝單位應會同建設單位，根據設備的安裝圖和生產廠家提供的裝箱清單等，仔細清點和檢查設備零部件的數量和質量，并認真填寫“設備開箱驗收記錄表”，并由雙方確認。安裝單位不得自行開箱。開箱出庫后對機加工零件、精密附件等零部件上有防護物的不宜過早拆除，如有損壞應及時修補防護，以免零件受損。

1.2 隨機所帶的技術文件（如產品說明書、出廠檢查試驗記錄、裝箱單等）及產品合格證，建設單位應及時提供給安裝單位和設計院駐廠代表（原件或復制件），以作為安裝的技術參考和交工資料，建設單位應保留原件。

1.3 隨機帶來的專用工具及多供應的易損、易丟件，在驗收時應作記錄，并先交安裝單位使用。安裝完畢后，專用工具及多余的零部件、安裝單位應退還建設單位，并辦理移交手續。

1.4 設備驗收時，如發現設備數量和質量有問題，除作好設備檢查記錄外，建設單位應負責解決。

驗收時，難以檢查的設備內部零部件，在安裝、清洗、裝配過程中，如發現有缺件或質量等問題，應由建設單位負責解決，也可委托安裝單位處理。

1.5 設備經驗收出庫后，應由安裝單位負責保管。凡因工地保管不善或因安裝過程中操作失誤，所造成的設備銹蝕、變形、損壞、缺件等，應由安裝單位負責，其處理辦法須經建設單位同意。

易丟、易損件（如壓力表、溫度計、油杯、紫銅管等），宜在設備試運轉前安裝，出庫后應妥善保管，且安裝部位的孔洞應及時暫予密封，不得進入灰塵和雜物。

?基礎驗收

2.1 在設備安裝前必須對照土建圖、安裝圖和設備實際尺寸對設備基礎進行驗收，以便確認設備基礎有無問題，使基礎問題提前得以處理，保證安裝的質量和進度?；A驗收應由建設單位召集土建單位和安裝單位共同進行。

2.2 設備基礎驗收工作的內容，包括以下各項：

a 檢查土建單位提供的中心線、標高點是否正確；

b 對照設備和工藝圖檢查基礎的外形尺寸、基礎標高尺寸、基礎孔的幾何尺寸及相互位置尺寸等；

c 填寫設備基礎各部分的偏差檢查表。

2.3 提交安裝設備的基礎，必須達到下列要求：

a 為了兩次灌漿結合緊密，基礎表面必須鑿毛；

b 所有遺留的模板和露出混凝土外的鋼筋等必須清除，并將設備安裝場地地腳孔內碎料、臟物及積水等全部干凈；

c 基礎周圍必須填平、夯實。

（3 設備檢查

回轉窯安裝前必須作好設備的檢查和尺寸核對工作，如檢查結果與設計不符時，安裝單位、建設單位會同設計單位共同研究對策，采取解決措施。

1、底座檢查

a 檢查底座有無變形，實測底座地腳螺栓孔間距及底座高度尺寸等，并作好記錄；

b 校核底座的縱橫中心線。

2 支承裝置中托輪及軸承檢查

a) 檢查托輪及軸承的規格；

b) 球面瓦應作水壓試驗，試驗壓力為0.6Mpa并保壓10分鐘不得有滲漏現象。試驗記錄表見附表3；

c 檢查托輪軸承底座與球面瓦接觸情況。

3 筒體檢查

3.1 直徑檢查——著重在每節窯筒體的兩端檢查。

同一斷面最大與最小直徑差不得大于0.002D(D為窯筒體內徑)，輪帶下窯筒體段節和大齒圈下窯筒體段節不得大于0.0015D，超過此限度者必須調圓，但不得采用熱加工方法。

3.2 圓周長檢查見檢查記錄表

兩對接口圓周長度應相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。

3.3 窯筒體不應有局部變形，尤其是接口的地方。對于局部變形可用冷加工或熱加工方法修復，加熱次數不應超過二次。

3. 檢查窯筒體的下列尺寸：

a 窯筒體的長度尺寸；

b 輪帶中心線位置至窯筒體接口邊緣的尺寸。

4、檢查輪帶內徑與窯筒體墊板外徑的間隙（S），并核對輪帶上鋼印標注的內徑尺寸。

5、大齒圈及傳動設備檢查

a 彈簧板的規格尺寸；

b 檢查兩半齒圈接合處的貼合質量應緊密貼合。接口四周用0.04厚塞尺檢查，塞入區域不應大于周邊長的1/5，塞入深度不得大于100mm。

c 大齒圈接口處的調節偏差，不應大于0.005mm（m為齒圈的模數）。

d 檢查小齒輪裝置的膨脹間隙應留在非軸伸側的軸承內。

（4 修正總圖尺寸

由于機械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸誤差，特別是長達數十米甚至百余米的由多節組成的窯筒體，其長度有積累誤差是否在所難免，因此，必須根據窯筒體各大段節，各輪帶和支承裝置的實測尺寸，進行計算后對總圖的理論安裝尺寸作修正，形成新的安裝總圖，以此作為安裝根據。

1 根據各大段節窯筒體實測的長度尺寸，修正總圖的各檔輪相間的軸向距離和窯頭、窯尾的懸臂長。這里要提醒注意的是在作修正時，不應該把窯筒體對接口的間隙加工。還需注意的是：設備安裝時，如果環境溫度高于或低于20℃時，熱膨脹量還需考慮溫度影響因素，對熱膨脹量進行修正，將計算結果列入記錄表中。

Δl=l（t-to）α

式中：Δl——環境溫度等于t時所增加或減少的膨脹量；

to——環境溫度 to=20℃

l——兩輪帶間的軸向距離；

α——鋼的線膨脹系數 α=12×10 –6 ℃

2 對各檔的輪帶和支承裝置有無尺寸進行實測和計算。將結果列入記錄表中（見附表9中的b）

?根據1，2的已知實際數據，計算總圖有關測點的水平距離和對基準點的標高差。將計算結果分別列入記錄表中。

(五) 核對窯基礎尺寸

根據修正過的圖紙核對窯基礎尺寸，特別是基礎中心距尺寸，當不符合時，應采取下列措施：

若修正后圖紙上兩檔支承裝置間尺寸與相應兩基礎中心距偏差小于5mm時，可不必采取措施；當偏差為5~10mm時，可增長或縮短輪帶的軸向距離來調整；若仍不能滿足要求或當偏差大于10mm時，除調整窯筒體段節接合面間隙外，還必須在安裝支承裝置時調整支承裝置的位置，根據調整后窯筒體實際尺寸再次修正圖紙上各檔支承裝置軸向間距尺寸，并算出其水平間距尺寸和基準點的標高差，作為最終安裝總圖。

（六）安裝標高標志

a 為了便于以后核對可能出現的基礎沉陷或傾斜，在澆注基礎時應在離地面約1m的高度預先埋入隨設備供應的標高板。每個基礎應埋入4塊，其位置盡可能靠近基礎的四個棱角并布置在相互對應的位置，標記高度以1000mm為宜。安裝時在板上刻出同一標高的水平線及垂直線，然后把標高鐵焊在板上，使標高鐵上緣緊貼標高劃線。見圖3-1,圖3-2。

另外應盡可能通過打銼或車削標高螺栓頭端面，使各檔基礎的標高螺栓頭上表面完全位于同一標高。如果由于各個基礎在安裝期間沉陷相差過大，不可能達到這一要求時，最低限度也要使同一檔基礎上的4個標高螺栓頭上表面具有同一標高，然后將這些檔高及螺栓頭高度h的數值填入附表10所示的表格存查。這些標高值可以是以廠區永久基準標高點為基礎的相對標高值，其偏差不大于0.5mm。在窯全部安裝（包括砌磚）完畢后，必須再作一次最后的標高核對，并填表交給廠方。以后廠方可以定期或按需要檢查這些相當標高的變動情況，通過簡單的計算不難得出每檔基礎的沉陷或傾斜，從而用于窯的找正調整工作；

b 在每個基礎墩上面角部位埋設標高點，其標高點與廠區永久基準標高點偏差不大于0.5mm。

（七）基礎劃線

a 劃出縱向中心線。根據工藝圖要求，以工藝軸線為基礎，確定窯頭窯尾兩個基點，用經緯儀或拉鋼絲繩放線錘（注意避免風力影響），在基礎表面上測出各檔基礎的縱向中心線，在預埋縱向中心標板上用洋沖打上中心點。偏差不得大于±0.5mm，并在洋沖眼周圍做好標志；

b 劃出橫向中心線。根據修正過的最終安裝總圖，以基準墩（如3檔支座窯則為第III檔窯墩）為基準，先劃出托輪組的橫向中心線，再在水平基準線上定出各檔基礎的水平間距，據此在相應基礎墩上表面劃出橫向中心線，各檔橫向中心線慶在預埋的橫向中心標板上用洋沖打上中心點。相鄰兩基礎中心距偏差不得大于±1.5mm；首尾兩基礎中心距偏差不得大于±3mm（3檔支座）、±4mm（4檔支座）、±6mm（6檔支座）；

c 根據已校正準確的窯中心線，劃出小齒輪和其他傳動部分的縱橫中心線。

在測量上述水平距離時應選用1級鋼卷尺和拉力為5~8N/m的彈簧秤張緊，并對由于溫度影響所產生的偏差加以精確修正。

（八）設備清洗

a 清除加工表面的防銹脂，例如齒輪的齒型表面與內孔表面、托輪軸頸表面、軸承底座下平面等；

b 加工表面除銹：對于配合表面應除銹，達到露出原金屬表面為止；

c 托輪軸承與傳動軸承的清洗，清除軸承內外的積塵、砂、毛刺等；

d 清洗冷卻水系統、冷卻部位（如托輪軸承組中球面瓦）,達到無余砂、水流暢通為止。

e 潤滑系統、潤滑端的清洗：除銹、沖洗積塵、油污、做到暢通、密封。

（九）墊鐵及其布置

1 設備底座就位前，應根據底座的形狀、尺寸、地腳螺栓直徑及設備的重量等來確定墊鐵的尺寸、組數和堆放位置。

2 當圖紙中未明確墊鐵面積及分布情況時墊鐵的面積可按下式計算：

A= 100（Q1+Q2）C/R

式中：A——墊鐵面積（mm2）

C——安全系數，一般采用1.5~3建議取2.3計算。

Q1——由于設備等的重量加在該墊鐵組上的負荷（N），即窯總圖上給出的垂直載荷×150%。

Q2——由于地腳螺栓擰緊（可采用地腳螺栓的許用抗拉強度）后，所分布在該墊鐵組上的壓力（N）。

R——基礎、水泥砂墩或地坪混凝土的抗奪強度（N/cm2）。（基礎或地坪混凝土可采用混凝土設計標號，水泥砂墩采用水泥砂漿的抗壓強度。）

3 一般通用設備和附屬設備的墊鐵規格按表9-1選擇。

表9-1 斜墊鐵和平墊鐵的規格

斜墊鐵（見圖a）						平墊鐵（見圖b）
代號	L	b	h	斜度	材料	代號	L	b	h	材料
斜1	100	50	18~22	1/20 ~ 1/25	Q235-A	平1	120	60	18~20	Q235-A
斜2	120	60				平2	140	70
斜3	140	70				平3	160	85

注：斜墊鐵應與平墊鐵配合使用。

4 托輪支承裝置底座的墊鐵規格及其布置

4.1 墊鐵規格的確定:

根據底座的結構和形狀來確定其長度。

平墊鐵規格：

l=40+75+1’ = 115+1’ mm

b= 150~200 mm

底座C、D兩側的墊鐵長度1為減少規格，根據最長的1’確定。

斜墊鐵規格：斜墊鐵的1（長）和b（寬）比平墊鐵各小50mm，斜度1:15。

平墊鐵和斜墊鐵高度h根據二次澆灌高度和平、斜墊鐵數量決定。但每組墊鐵總數不應超過4塊。

5 墊鐵放置必須符合下列要求：

a 墊鐵應放置在每個地腳螺栓的兩側各一組，其余墊鐵應放在底座筋肋處。相鄰兩組墊鐵間的距離不大于1000mm；

b 放置墊鐵處應鏟平研磨、墊鐵與混凝土接觸應均勻、密實；

c 墊鐵上表面水平度為0.2mm/m；

d 墊鐵總高度不應小于30mm；

e 每組墊鐵不應超過四塊，最厚的應放在下面，最薄的放在中間，找正完畢應點焊牢固；

f 平墊鐵露出底座10~40mm，斜墊鐵露出底座10~50mm。

6 墊鐵之間，墊鐵與底座之間應緊密貼合，接觸面積不得少于接觸面的70%，不得有松動現象。墊鐵組伸入設備底座底面的長度應超過地腳螺栓孔。

7 設備在二次灌漿前，全部墊鐵應點焊牢固（鑄鐵墊鐵除外）。

8 為保證設備安裝質量，應盡量采用砂墩墊鐵。水泥砂墩墊鐵的制作方法如下：

8.1 水泥砂墩所用材料的規格及配比見下表：

材料名稱及規格	525號硅酸鹽水泥	中砂	水
重量比	1	1	適量

水的用量應根據現場的溫、濕度確定，一般在拌合后，用手握緊不出水，手放開不散開為宜。

8.2 操作程序和方法：

a 根據砂墩鐵的大小和高度，用薄鋼板制作外模，外模的形狀宜采用圖c的形狀；

b 根據墊鐵分布位置，將基礎表面鑿毛，并用水沖洗干凈；

c 將拌好的水泥砂漿加一層，用錘搗一層，一般以三層為宜，直到搗出水為止；

d 將制作好的平墊鐵搗入砂墩內，平墊鐵上表面必須高出砂墩上表面，一般應高出5mm左右，砂堆高度約為60~80mm（如圖d）；

e 在鋼板平墊鐵上，測量水泥砂墩墊鐵的標高和水平度，一般要求標高偏差不應大于0.5mm，水平度為0.2mm/m；

f 脫模和整修水泥砂墩；

g 加水養護，在環境溫度20℃以上的條件下養護48小時即可進行設備安裝，氣溫偏低時應延長養護期，冬季施工應采取保暖措施；

h 砂墩平墊板上直接放斜墊鐵，二塊斜墊鐵總厚度為30~50mm。

（十）設備的起重和搬運

1 在施工前，所有起重搬運機具，鋼絲繩和滑輪等，必須經過檢驗和驗算，證明確實可靠后才能使用。

2 在利用各種起重搬運機具時，必須遵守下列規定：

a 操作起重機械，必須嚴格遵守安全操作規程及有關施工安全規定；

b 所有起重機具，不得超負荷使用。

3 設備搬運、吊裝時必須注意下列事項：

a 必須確定專人指揮，有大設備起重搬運時，應由經驗豐富、技術水平較高的起重人員指揮；

b 搬運設備時，應預先摸清裝卸的場地情況，搬運的道路情況，設備的安裝位置，方向及設備搬運的先后次序，以免造成返工。

零部件的水平搬運必須保持平衡，不允許隨便倒置或豎立。

窯筒體段節、輪帶及托輪等圓柱形零件必須穩固地固定在枕木架上，然后在下面以滾杠支承，再用卷楊機拖動，不允許直接在地面或滾杠上牽引前進；

c 起吊設備時，必須按設備出廠標志的吊裝位置起吊，無明顯標志時應事先找好重心，確定受力部位。

減速器蓋、軸承蓋等部件上的起重鉤或吊環螺釘以及齒輪軸、托輪軸端的起吊孔只允許用于起吊本身，不允許作起吊整個裝配件，有關這些須特別注意：

d 吊裝繩索不能與設備的加工面或棱角處直接接觸，必須墊以木板、膠皮等物，以防損壞加工面和切斷吊裝繩索；

e 起吊的設備重量接近吊裝機械許用吊裝能力時，起吊前必須試吊，認真檢查吊物和機械有無異常變化，確認安全無誤后方可起吊。

各重大零部件的重量見該設備的安裝說明書；

f 用兩根以上的鋼絲繩起重時,每根鋼絲繩受力應均勻,并與錘線所成的夾角不得大于30℃；

g 起重機在輸電線路附近吊裝時，機械及設備等與輸電線路最近的距離應符合下表的規定；

機械及設備與輸電線路的距離

輸電線路電壓(kV)	<0.4	3~10	35~110	≥220
最近距離（m）	1.5	2	4	6

h 采用二臺起重機抬吊設備時，起重機的允許荷載一般應按額定荷載降低20%使用。

4 為了安裝找正大齒圈和窯筒體，需要轉動窯筒體，可以用鋼絲繩繞在窯筒體上，再用卷揚機或絞車拖動。選擇鋼絲繩直徑時，其安全系數不得小于2。鋼絲繩應向上經過懸掛在吊車或人字形起重架上的滑輪引出，因為拉力向上時托輪軸承的摩擦力和窯筒體所受的彎矩都最小。

焊接窯筒體時，最好是利用窯的傳動裝置臨時地安裝起來盤窯，這對窯筒體接口焊接時速度的均勻以及縮短工時都更為有利。

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